刮削是用刮刀刮除工件表面薄层的加工方法。他是利用刮刀、测量工具和显示剂，以手工方式，边研点测量，边用刮刀刮去高处的金属，使工件逐步达到规定的尺寸、几何形状、表面质量和密合性等要求的。刮削是一种精加工方式，刮削后工件表面上留下的一层微浅而美丽的花纹，即可增加表面的美观，又可利用它来储油、减少摩擦，以提高工件的使用寿命。因此，机床的导轨面。轴承的摩擦面和常用的平板等，都采用刮削来达到较高的精度要求。
1、刮削方法
(1)平面刮削
平面刮削法适用于各种互相配合的平面和滑动平面，如平板、角度垫铁和机床导轨的滑动面等。
刮削平面时，刮刀做前后直线运动，前推进行切削，后退为空行程。所加压力的大小根据加工材料确定。金属较硬时，加压应大；材料较软时，加压应小。
根据工件的精度要求，刮削分为粗刮、细刮、精刮和刮花几种；
a.粗刮:当机械加工后，表面刀痕显著、刮削余量较大或者工件表面生锈时，都需要首先进行粗刮。粗刮时，用长刮刀，刀口端部要平，刮过的刀迹较宽（10mm以上），行程较长(10~15mm),刀迹要连成一片，不可重复。当高起的接触点达到每25mm²内有4~6个时，粗挂就算达到了要求。
b.细刮：粗刮后的表面高低相差很大，细刮就是要将高点刮去，让更多的点子显示出来。细刮时，刮刀磨得中间略突些。刀迹宽6mm左右，长5~10mm，刀迹依点子而分布。连续两次的刮削方向，应成45°或60°的网纹。当点子达到每25mm²的面积上有10~16个时，细刮就算完成。
c.精刮：在细刮后要进一步提高质量，则需进行精刮。精刮时，用小刮刀轻刮，刀迹4mm左右，长约5mm。当点子逐渐增多时，可将点子分为三种类型刮削：****最亮的电子全部刮去；中等的点子在中部刮去一小片；小的点子留下不刮。经推磨第二次刮削时，小点子会变大，中等点子分为两个点子，大点子则分为几个点子，原来没有点子的地方也会出现新点子。经过几次反复，点子就会越开越多。当达到每25mm²的面积上有20~25个点子时，细刮工作可结束。
d.刮花：他是在已刮好的平面上，再经过有规律的刮削，使其成为各种花纹。这些花纹即能增加美观，又在滑动表面起着存油的作用，并且，还可借助刮花的消失，来判断平面的磨损程度。近来，已有电火花淬火机床代替刮花，导轨面淬火后即可提高硬度又可烧出好看的花纹来，优点更多。
(2)原始平板的刮削
平板是检查工具中最基本重要的一种，所以必须做的非常精密。如果要刮削的平板只是一块，则必须用标准平板合研。如果连标准平板也没有，则必须用三块原始平板相互配刮，称为三块互研法。
刮前先将三块平板编号（如1/2/3），接着分别粗刮一遍，除去机械加工留下的刀痕，然后按照下列顺序进行合研刮削。
a.以1为基准，将2和3与1合研后刮削，达到密合后，再将2和3合研并同时刮削。
b.以2为基准，将1与2合研后刮削，达到密合后，再将2和3合研并同时刮削。
c.以3为基准，将2和3合研后刮削，达到密合后，再将1和2合研并同时刮削。
接着仍以1为基准，按上述顺序循环进行，直至达到平板所要求的精确度。